随着2023年11月15日国家生态环境部部常务会议通过《关于实施水泥行业超低排放的意见》这一重磅政策，水泥行业实施超低排放已势在必行。

所谓超低排放，是指通过多污染物高效协同治理，使其达标排放。具体指标控制值为：颗粒物≤10mg/Nm³，二氧化硫≤35mg/Nm³，氮氧化物≤50mg/Nm³。

超低排放最早始于火电行业，2014年浙能嘉华电厂8#机组超低排放成功投运，是国内首台实现超低排放的火电机组。此后，在钢铁行业开始全面实施。继火电、钢铁完成超低排放改造后，水泥行业大气污染物排放总量跃居首位，成为环保部门管控的重点领域。

国内水泥企业通过近些年不断加大环保投入，几种废气污染物除了氮氧化物和氨逃逸，颗粒物和二氧化硫已基本满足超低排放要求，至少技术上已无障碍。

对于氮氧化物的治理。水泥产线采用的主流技术路线为非选择性催化还原技术（SNCR），部分产线除了SNCR，还复合采用低氮燃烧器以及分级燃烧等措施。近几年来，为满足低排放要求，国内近四十条熟料产线使用SCR技术进行深度脱硝，技术路径主要有高温高（低）尘、中温中（低）尘、低温低尘。从投运效果看，低温低尘技术路线相较于其他两种技术路线，在脱硝装置运行稳定性、NOx协同解决氨逃逸能力、对产线正常生产的影响以及运维经济性等方面优势明显。

对于氨逃逸的治理。石灰石水泥产线主要来源为SNCR过量氨，其次部分石灰石水泥产线生料磨粉煤灰烘干过程会释放出氨。对于后者，高温高（低）尘、中温中（低）尘技术无法解决，唯有采用低温低尘技术。

电石渣制水泥作为水泥产线的一小众分支，在废气污染物治理上存在和石灰石产线相似的情况，即绝大部分产线二氧化硫和颗粒物已满足超低排放要求，难点就在氮氧化物和氨逃逸协同治理，特别是氨逃逸治理难度极大。

电石渣制水泥产线烟气和传统石灰石水泥相比有其特殊性、复杂性。

首先，无论是干法电石渣还是湿法电石渣，在烘干管或生料磨的烘干过程中均会释放出几十至几百毫克的氨，且随着电石渣批次不同、窑负荷的调整、原料配比变化及烘干量增减，释放的氨会产生波动，而且有时波动幅度很大。本身要使高达几百毫克的氨达标治理难度已是极大，再加上运行过程中氨值的波动，更大大增加了治理难度。

其次，电石渣制水泥烟气成分更为复杂。除了常规的烟气成分，如NOx、SO₂、颗粒物外，还有一些特殊成分，如CH₂N₂、C₄H₄N₄、SiH₄、PH₃、AsH₃、CH₄等。这些烟气成分均具有一定的还原性，有的还原性还比较强，如SiH₄、PH₃等，会和原还原剂（NH₃）产生竞争吸附，从而部分取代NH₃参与反应。另外有些成分会致使催化剂中毒，如砷（As）中毒等，催化剂中毒会导致失活，缩短催化剂的化学寿命，甚至失去效率，因此需要采取针对性措施避免（降低）烟气中特殊成分产生的负面影响。

再次，电石渣制水泥烟气湿度更大。干法电石渣烟气湿度约为14~19%，湿法电石渣烟气湿度约为25~35%。烟气中湿度过高，会使得水蒸气抢占催化剂活性点位导致催化剂活性下降从而影响脱硝效率。因此需要通过技术手段如配方调整、生产工艺调整等，保证催化剂在高湿度烟气中维持较高的脱硝效率。

关键词：超低排放   氨逃逸